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       涂料的貯存穩(wěn)定性 (storage stability)，按GB/T 5206-2015 / ISO 4618: 2014, IDT《色漆和清漆 術(shù)語和定義》中2.241描述為“涂料在供應(yīng)商標(biāo)示的條件下貯存、保持穩(wěn)定的時間”。具體來說是指，涂料產(chǎn)品在正常的包裝狀態(tài)和貯存條件下，經(jīng)過一定的貯存期限后，產(chǎn)品的物理或化學(xué)性能所能達(dá)到原規(guī)定使用要求的程度。它反映涂料產(chǎn)品抵抗其存放后可能產(chǎn)生的異味、增稠、結(jié)皮、返粗、沉底、結(jié)塊、干性減退、酸值升高等性能變化的程度。目前使用較多的貯存穩(wěn)定性標(biāo)準(zhǔn)為GB/T 6753.3-1986《涂料貯存穩(wěn)定性試驗方法》。該標(biāo)準(zhǔn)是將液態(tài)涂料密閉在容器中，放置自然環(huán)境或加速條件下貯存后，測定所產(chǎn)生的黏度變化、色漆中顏料沉降、色漆重新混合以適于使用的難易程度以及其他按產(chǎn)品規(guī)定所需檢測的性能變化。       一、貯存穩(wěn)定性測定方法基本上分為兩類。       1、自然條件貯存。通常指在倉庫條件下的存放，因各地倉庫的設(shè)施和條件不同，無法作統(tǒng)一規(guī)定，標(biāo)準(zhǔn)條件則為 (23±2) ℃，按產(chǎn)品規(guī)定的貯存期限，貯存6~12個月后，再檢查各項性能。        2、人工加速貯存。一般采用升溫貯存、冷熱交變和離心分離法等。已經(jīng)證明升溫貯存溫度最高以50℃為宜，溫度繼續(xù)提高與正常貯存所得的結(jié)果差距較大，且會引起某些副作用；冷熱交變可采用冰箱和烘箱交替進(jìn)行，也可在既能升溫又能降溫的高低溫箱內(nèi)連續(xù)進(jìn)行；離心分離法是指以一定的轉(zhuǎn)速，經(jīng)一定的時間后測定產(chǎn)品沉降的數(shù)量，此法的優(yōu)點是測試速度較快，但有時其結(jié)塊的軟硬程度不定。       二、影響涂料貯存穩(wěn)定性的常見因素。       1. 樹脂和固化劑的選擇。選用貯存穩(wěn)定性好的樹脂和固化劑，減少涂料在貯存過程中的化學(xué)反應(yīng)。在溶劑型涂料中，涂料的黏度及觸變性影響著涂料的貯存穩(wěn)定性。涂料的黏度越大，顏填料的沉降速度越慢，就可以有效地改善涂料的沉降現(xiàn)象。涂料的觸變性使涂料在貯存過程中黏度增大，有利于防沉。        2. 助劑對貯存穩(wěn)定性的影響。加入適量的防沉劑和分散劑，防止顏料和填料沉降，提高涂料的均勻性和穩(wěn)定性。在外墻涂料的生產(chǎn)中也可使用流變助劑使涂料形成一個觸變性的凝膠網(wǎng)絡(luò)，達(dá)到良好的貯存穩(wěn)定性。這類流變助劑有氣相二氧化硅、膨潤土、氫化蓖麻油和其它液態(tài)流變助劑等。在建筑涂料中，膨潤土作為流變助劑由于其價廉易得應(yīng)用很廣。有機(jī)膨潤土的作用機(jī)理是它的碳?xì)滏溑c溶劑相連，從而增加黏度使涂料不易分層以達(dá)到觸變效果。       3. 顏填料對貯存穩(wěn)定性的影響。顏填料本身的性能也影響涂料的黏度和流變性。因此選擇合適的顏填料對涂料的貯存穩(wěn)定性有很大的影響。顏填料的比重越小，沉降速度就越慢；顏填料的吸油量越大，涂料黏度就越大。除此之外，有些填料如煅燒高嶺土具有一定的增稠性，這些都是對涂料貯存穩(wěn)定性有利的因素。需注意的是，涂料的綜合性能是相互聯(lián)系并相互制約的。       4. 調(diào)整顏基比。合理調(diào)整顏料和基料的比例，使涂料在貯存過程中保持良好的外觀和性能。       5、除上述因素之外，溶劑的選擇、生產(chǎn)工藝如研磨細(xì)度、過濾精度控制、包裝材料的選擇都會影響貯存穩(wěn)定性。（文章摘自：涂料工業(yè)）

       一、聚烯烴類熱熔膠黏劑。       聚烯烴類熱熔膠黏劑包括聚乙烯熱熔膠和聚丙烯熱熔膠。聚乙烯（PE）是由乙烯與少量α烯烴或其他單體聚合而成的，能與其他酸類接枝共聚，使之極性化，改善其粘接性能。產(chǎn)品無味，無毒，耐低溫性、耐化學(xué)藥品性好，吸水率低。其本身是難粘材料，但聚乙烯制成的熱熔膠黏劑卻對很多材料均有良好的粘接性能，具有價格低、易粘接多孔性表面等優(yōu)點。主要應(yīng)用于紙箱、紙盒包裝、食品包裝容器密封、無紡布制作、地毯拼縫膠黏帶、汽車地毯襯背、服裝襯布粘接等。       聚丙烯（PP）是由丙烯聚合而成的熱塑性樹脂，根據(jù)聚丙烯甲基側(cè)鏈空間位置排列的不同，有等規(guī)聚丙烯、間規(guī)聚丙烯和無規(guī)聚丙烯之分，熱熔膠的基料主要是無規(guī)聚丙烯。聚丙烯本身屬難粘材料之一，但組成熱熔膠黏劑后具有一定的粘接性，對難粘材料聚丙烯等更具有獨特粘接性能。產(chǎn)品固化速度稍慢，耐熱性不高，常與低分子聚乙烯或結(jié)晶型聚丙烯混合以改善固化速度與耐溫性。應(yīng)用于紙、聚丙烯、聚乙烯、鋁箔等粘接，較多地用于紙包裝、地毯襯背、紙張復(fù)合、填隙、電視機(jī)顯像管偏轉(zhuǎn)線圈固定等。       二、乙烯及其共聚物類熱熔膠       聚乙烯熱熔膠的機(jī)械強(qiáng)度較低，為擴(kuò)大其應(yīng)用范圍，可引入極性單體與乙烯共聚，以提高所制膠黏劑對極性表面的粘接強(qiáng)度?？膳c乙烯共聚的單體很多，主要有丙烯、醋酸乙烯酯、丙烯酸（酯）、馬來酸酐、氯乙烯等，另外，乙烯三元或多元共聚物也有用作熱熔膠的，如乙烯-醋酸乙烯酯-乙烯醇三元共聚樹脂。在乙烯共聚物熱熔膠中，乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）熱熔膠是應(yīng)用廣、用量很大的一種，它是由乙烯與醋酸乙烯酯經(jīng)高壓本體聚合法或溶液聚合法制造。EVA熱熔膠具有優(yōu)異的粘接性、柔軟性、加熱流動性和耐寒性。此外，乙烯-醋酸乙烯共聚體凝聚力大，熔融表面張力小，對幾乎所有的物質(zhì)均有熱粘接力，耐藥品性、熱穩(wěn)定性、耐候性和電氣性能較優(yōu)。這類熱熔膠的缺點是強(qiáng)度低、不耐熱、不耐脂肪油等，所以多數(shù)應(yīng)用于強(qiáng)度不高的場合。一般不能用作結(jié)構(gòu)用膠，但若與耐熱性較好的羥基化合物如馬來酸酐等共聚，可改善其高溫性能。應(yīng)用于書本裝訂、木器加工、膠合板生產(chǎn)、包裝、制罐、制鞋自動化操作、紙制品的加工、建筑工業(yè)、電氣部件、車輛部件等。根據(jù)膠黏劑所要求的粘合性能，如熔體溫度、熱穩(wěn)定性、彎曲性能、耐熱性、耐寒性、可拉絲性和黏滯性等，可選擇不同的配方，制成具有不同特性的EVA熱熔膠。       三、聚酯類熱熔膠黏劑。       聚酯（PET）是主鏈中含有酯基（—ＣＯＯ—）的聚合物的總稱，分不飽和聚酯和熱可塑性聚酯兩類。作為熱熔膠，需用熱可塑性聚酯，即線性飽和聚酯作基料，它是由二元酸和二元醇或醇酸縮聚而成。成品具有優(yōu)異的電絕緣性和較好的粘接強(qiáng)度，耐沖擊性、耐水、耐熱、耐寒、耐介質(zhì)及彈性都較好，對多種材料，如金屬、陶瓷、玻璃、水泥、織物、木材、塑料、橡膠等都有較滿意的粘接力。其熔體黏度高，手工操作麻煩。主要應(yīng)用于服裝、電器、制鞋、建筑等行業(yè)。       四、聚酰胺類熱熔膠黏劑。       以重復(fù)的酰氨基（—ＣＯＮＨ—）為分子主鏈的聚合物稱之為聚酰胺（PA）。由聚酰胺為主體材料組成的熱熔膠為聚酰胺熱熔膠，用于配置熱熔膠的聚酰胺相對分子質(zhì)量為1,000～9,000，分子量不同，性能也不同，隨著分子量增大，本身強(qiáng)度、粘接力都有明顯提高，但熔點卻變化不大，軟化點范圍特別窄，這些性能有利于作熱熔膠。聚酰胺熱熔膠可分為兩類：一類為高分子量聚酰胺熱熔膠，俗稱尼龍型熱熔膠。此類熱熔膠是由內(nèi)酰胺或氨基酸衍生物均聚，短碳鏈二元酸和二元胺縮聚而成的。由于這些尼龍熔點較高，溶解性能差，使用不方便，一般用甲醛處理制成羥甲基化尼龍，用三元或三元以上的共聚尼龍，熔點可降到150℃。另一類為低分子量聚酰胺熱熔膠，系由植物脂肪酸（酯）的二聚體或三聚體與有機(jī)胺縮合而成，常稱之為脂肪酸聚酰胺熱熔膠。此類熱熔膠具有良好的強(qiáng)度和韌性，大部分性能優(yōu)于EVA型熱熔膠。聚酰胺熱熔膠有優(yōu)良的耐熱性、耐寒性、電性能、耐油性、耐化學(xué)和耐介質(zhì)性能，無味，無色污，能快速固化。聚酰胺與多種金屬和非金屬均有很好的親和力，黏附性優(yōu)良，與其他樹脂的相容性良好，可摻混以改善性能。高分子量聚酰胺熱熔膠流動性較好，粘接強(qiáng)度高，耐干洗、水洗，已廣泛用于服裝、紡織等行業(yè)。低分子量聚酰胺熱熔膠廣泛應(yīng)用于皮革、織物、塑料、金屬等材料的粘接，適用于制鞋、汽車、土木建筑和家具等行業(yè)。       五、聚氨酯類熱熔膠黏劑。       聚氨酯熱熔膠是由熱塑性聚氨酯（PV）為基料制成的一種熱熔膠，包括熱塑性聚氨酯熱熔膠和反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠。聚氨酯是指分子主鏈上含有許多重復(fù)的氨基甲酸酯（—ＯＯＣＮＨ—）基團(tuán)的聚合物。熱塑性聚氨酯熱熔膠比聚酯、聚烯烴熱熔膠強(qiáng)度好，具有良好的彈性，優(yōu)良的機(jī)械性能，操作簡單，適宜高速粘接自動線的生產(chǎn)，不污染環(huán)境。反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠集熱熔膠黏劑、反應(yīng)型膠黏劑和聚氨酯膠黏劑的優(yōu)點于一體，是滿足工業(yè)上無污染、生產(chǎn)效率高要求的一種較理想的膠黏劑。熱塑性聚氨酯熱熔膠常用于粘接織物、金屬及玻璃等材料；反應(yīng)型聚氨酯熱熔膠應(yīng)用于建筑、汽車、機(jī)電、包裝、書籍裝訂等領(lǐng)域，特別適用于汽車、建筑等自動粘接生產(chǎn)線。       六、苯乙烯及其嵌段共聚物類熱熔膠黏劑。       此類熱熔膠基體的代表是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SBS）和苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SIS），其特點是在高溫下具有流動性和塑性，能塑化成型，當(dāng)恢復(fù)至常溫時，顯示出柔韌性和回彈性。SBS溶解性好，且與許多聚合物相容，加入樹脂和增黏劑可降低其熔融黏度，非常適合制備熱熔膠及熱熔壓敏膠。SIS不但像SBS一樣兼具塑料的可溶性、熱可塑性和硫化橡膠的韌性、彈性，而且在某些方面具有SBS不可比擬的獨特的優(yōu)異性能，如SIS的模量低、溶液黏度和熔融黏度小，具有良好的加工性能，很好的內(nèi)聚力和優(yōu)良的黏附性能，配置的熱熔膠透明度更高、黏度更強(qiáng)，是用來制作熱熔壓敏膠的主體材料。SBS和SIS熱熔膠及其加氫產(chǎn)物用于制作各種膠黏帶和標(biāo)簽用膠黏劑，以及粘接金屬和非金屬材料，在婦女用品和尿布制作中用的較多。

       MDI 即二苯甲烷二異氰酸酯，分為聚合 MDI 和純 MDI。純 MDI 是指含 4,4’-二苯基甲烷二異氰酸酯 99%以上的 MDI，室溫下呈白色或微黃色固體狀態(tài)，熔化為無色至微黃色液體，通常用于生產(chǎn)氨綸或彈性體預(yù)聚體。純 MDI 在常溫下容易生成二聚體而變黃，因此需要低溫儲藏，保質(zhì)期僅為三個月左右。聚合 MDI（粗 MDI）即 多亞甲基多苯基異氰酸酯，是不同官能度的多異氰酸酯混合物，組分中約有40-50%為二異氰酸酯，其余為三異氰酸酯和多異氰酸酯，常溫下聚合 MDI 為深棕色或茶褐色液體，一般用于聚氨酯發(fā)泡。在MDI的生產(chǎn)過程中，會同時生成聚合MDI和純MDI，比例約為2：1。       MDI 是聚氨酯產(chǎn)業(yè)鏈中的重要關(guān)鍵部分。MDI是異氰酸酯中生產(chǎn)難度很高的化學(xué)品，產(chǎn)業(yè)鏈復(fù)雜，其生產(chǎn)過程中涉及劇毒光氣、氯氣，技術(shù)壁壘高。MDI產(chǎn)業(yè)鏈上游原料產(chǎn)能相對集中，廠家具備技術(shù)和規(guī)模壁壘。產(chǎn)業(yè)鏈下游制品應(yīng)用廣泛，涉及硬泡、軟泡、彈性體、氨綸等眾多領(lǐng)域。       MDI產(chǎn)能高度集中，全球主要生產(chǎn)企業(yè)有萬華、科思創(chuàng)、BASF、陶氏、亨斯曼，前五家市占率高達(dá)91% ，屬于典型的寡頭壟斷型產(chǎn)品。其中萬華全球占比約30%，是目前行業(yè)的絕對龍頭。

       一、樹脂。       用相同顏填料、不同樹脂做成的色漆往往會存在色差。色號較深的樹脂制成的涂料顏色也會隨之加深；且不同樹脂往往使得涂料的表干時間有差異，表干時間越長，顏料浮色時間也越長，進(jìn)而影響產(chǎn)品顏色。而對于拼用樹脂的涂料，其顏色控制也易受影響。以水性丙烯酸涂料為例，為提高其光澤度與防銹性能，通常要拼用適當(dāng)比例的水性醇酸樹脂，而實驗表明，水性醇酸樹脂的加入會使得涂料顏色明顯變深。究其原因，添加水性醇酸樹脂一方面使得樹脂分增多，提高了涂膜光澤度；另一方面延長了表干時間，顏料浮色時間長，顏色因此變深。       二、 溶劑。       溶劑對涂料的顏色體系影響很大，如果溶劑的溶解力太強(qiáng)， 可能會對配套的底漆產(chǎn)生咬底或出現(xiàn)滲色；反之則會導(dǎo)致色漿不能很好地分散于涂料體系中，影響顏料的展色，重則引起顏料粒子絮凝、分層、沉淀甚至報廢。只有溶劑選擇合適，顏料才能均勻穩(wěn)定地分散于涂料體系中，否則可能出現(xiàn)光澤低、豐滿度差、表面乳光等漆膜弊病。另外溶劑的揮發(fā)速度會影響涂料中顏料的浮色時間長短，這些都是需要充分考慮的。       三、色漿。       色漿與體系的相容性，對產(chǎn)品的顏色質(zhì)量有很大影響。如果色漿與調(diào)色體系的相容性好，色漿進(jìn)入體系后迅速與調(diào)色體系內(nèi)的樹脂結(jié)合，顏料粒子被樹脂包裹并穩(wěn)定分散；如果相容性差，結(jié)合不佳，顏料粒子的游離會造成存放期間顏料的析出或絮凝，導(dǎo)致存放后顏色變淺。色漿濃度過高，生產(chǎn)不便；但色漿濃度太低，顏料以外的組分（如溶劑或樹脂）的帶入，對涂膜的光澤有較大的影響。色漿濃度的大小取決于樹脂的黏度和顏料的吸油量。另外，色漿的細(xì)度取決于調(diào)色體系的細(xì)度要求。       四、溫度。       固化溫度對涂料的顏色控制產(chǎn)生著較大影響。以灰水性醇酸防銹漆在不同溫度固化后的顏色對比來看，60 ℃烘干所得漆膜的顏色比自干的漆膜要深，且光澤較好。這是因為在溫度較高的條件下，未固化的涂料黏度較低，流平性好，所以涂膜的光澤較好；另外在溫度較高的條件下，顏料粒子的熱運動較快，浮色充分，所以固化后顏色較深。       儲存溫度會影響到涂膜的氧化，較高的儲存溫度會加劇涂膜氧化，產(chǎn)生黃變，使得產(chǎn)品的外觀偏黃。       五、顏料體積濃度（PVC）。       涂膜干燥過程中，顏色的變化與顏料體積濃度（PVC）有很大關(guān)系。當(dāng)PVC小于臨界體積濃度（CPVC）時，涂膜濕色較淺，干后顏色較深；隨著PVC的提高，干膜顏色逐漸變淺；當(dāng)PVC大于CPVC時，受填料干遮蓋力的影響，干膜比濕膜顏色還淺。       六、其他因素。        流變助劑的選擇與用量，底材的選擇，制板方法，顏色測試時的環(huán)境、設(shè)備與人為因素等，都對涂料的顏色有著不同程度的影響。（摘自：涂料工業(yè)）

       熱熔膠重要的性能指標(biāo)之一就是對基材的粘接力，判斷熱熔膠是否合格，熱熔膠粘接力是否達(dá)標(biāo)是首要的檢測。影響熱熔膠粘接力因素有配方設(shè)計、粘接基理、基材處理等。為了提升產(chǎn)品粘接強(qiáng)度，在配方中加入增粘樹脂來提升膠體粘接性能是一種常用方法。增粘樹脂是熱熔膠配方中的重要原材料，配方用量大約是熱熔膠總量的一半左右。它具有降低熔融粘度，提高其對被膠接物潤濕性和初粘性，調(diào)整膠的耐熱溫度及晾置時間。       熱熔膠配方中添加的增粘劑要與基本聚合物具有良好的相容性，對被黏物具有良好的粘附性，在熔融溫度下具有良好的熱穩(wěn)定性。市場上常用增粘樹脂主要有三大類：松香樹脂、萜烯樹脂和石油樹脂。       松香的主要成分是樹脂酸，約占其總量的90%以上，此外還有少量的脂肪酸及中性物質(zhì)。用于熱熔膠配制的松香樹脂一般為天然松香經(jīng)過甘油酯或季戊四醇酯進(jìn)行酯化改性后得到的低分子聚合物；萜烯樹脂是由a-蒎烯或β-蒎烯聚合而成的聚合物。國內(nèi)生產(chǎn)的萜烯樹脂大多顏色較深并帶有一定的氣味，穩(wěn)定性不好，在衛(wèi)生用品行業(yè)不適宜使用；石油樹脂大致可分為C5脂肪族石油樹脂、C9芳香族石油樹脂、C5-C9共聚石油樹脂，以及雙環(huán)戊二烯(DCPD）脂環(huán)族石油樹脂和加氫改性石油樹脂五大類。石油樹脂軟化點一般為80-140℃，不溶于水，易溶于有機(jī)溶劑，具有酸值低、粘合性好、耐水和耐化學(xué)品等特性，并有調(diào)節(jié)黏性和熱穩(wěn)定性好的特點。石油樹脂的出現(xiàn)解決了天然松香和萜烯樹脂來源有限、熱穩(wěn)定性差、價格昂貴和容易老化等問題。       選擇增粘樹脂的前提條件之一就是要與熱熔膠配方體系中的其他原料相容性，尤其是彈性體。綜合性能好的增粘樹脂應(yīng)該還具有分子量分布窄、帶有極性、氣味低、色澤淺、耐老化性能好、價格低廉等特點。

       汽車座椅的皮革常見種類主要有真皮，PVC合成革，PU革，以及近年來比較熱門的XPO（POE）、有機(jī)硅皮革等。這些種類的皮革各有特點。        真皮由動物皮制成，質(zhì)感柔軟，耐用且透氣，但環(huán)保性差；合成皮革（也稱人造革）是用合成材料，如聚氨酯或PVC生產(chǎn)，外觀接近真皮，價格較低，易于清潔和維護(hù)，且提供多種顏色和樣式選擇。其中PVC革易加工、耐磨、價廉，但是透氣性差，易老化，低溫變硬，產(chǎn)生龜裂，防滑性差，大量使用塑化劑傷害人體且污染嚴(yán)重，異味大。PU革使用范圍廣、手感舒適。根據(jù)不同顏色外觀的品質(zhì)要求，抗黃變劑在這類PU革中具有重要的應(yīng)用；其缺點是不耐磨，透氣性差些，易水解、容易脫層氣泡，且生產(chǎn)時根據(jù)工藝的不同有一定的污染性。       POE皮革是由聚烯烴彈性體材料經(jīng)過特殊加工工藝制成，其生產(chǎn)過程對環(huán)境和人體健康無害。POE輕量化環(huán)保皮革具有柔軟、舒適、環(huán)保、耐臟污、高耐候性等特性，在汽車應(yīng)用領(lǐng)域，XPO輕量化環(huán)保皮革材料的使用不僅對汽車輕量化做出了貢獻(xiàn)同時又滿足高品質(zhì)、環(huán)保和健康的需求，被業(yè)界認(rèn)為是一種具有良好前景前景和市場潛力的新型材料。       有機(jī)硅皮革擁有真皮觸感，柔軟，彈性好，強(qiáng)度高，即使在零下40度的極端低溫環(huán)境中也能保持其柔軟性不變形。其防水防污特性使得筆跡和污漬易于清理；該材料還具有優(yōu)異的抗紫外線性能，能有效防止因長時間曝光于陽光下而導(dǎo)致的老化；硅膠的阻燃性能強(qiáng)，可以輕松達(dá)到V0級阻燃標(biāo)準(zhǔn)。       POE和有機(jī)硅皮革兩者的性能不同，競爭的市場也有所不同。目前POE皮革主要競爭的是PVC革或PU革市場；有機(jī)硅皮革競爭的是真皮的取代。

       窗膜是一種多層的功能化聚酯復(fù)合薄膜材料，它是在多層超薄高透明聚酯薄膜上經(jīng)染色、磁控濺射、層壓復(fù)合等工藝加工而成。窗膜貼在玻璃表面上用于改善玻璃的性能和強(qiáng)度，并使之具有保溫、隔熱、節(jié)能、防爆、美化外觀、遮避私密及安全防護(hù)等功能，主要用于汽車玻璃、建筑物門窗玻璃、隔斷玻璃、頂棚玻璃等。       根據(jù)應(yīng)用領(lǐng)域的不同，窗膜主要有三大類：建筑玻璃窗膜、汽車玻璃窗膜和安全玻璃窗膜。建筑玻璃窗膜主要用于建筑物的門窗、頂棚等，以節(jié)能隔熱為主要目的，兼具防紫外線和安全功能；汽車玻璃窗膜貼在汽車玻璃內(nèi)表面，具有節(jié)能隔熱、隔紫外線、安全防盜等作用。由于功能的需要，高屏蔽性能的紫外線吸收劑在汽車玻璃窗膜的涂層配方中往往不可或缺；安全玻璃窗膜的主要功能是安全防爆，一般用于銀行、珠寶商店櫥窗、博物館、酒店大廳或展示廳等。以上各種玻璃窗膜產(chǎn)品都必須具有單向防護(hù)功能，即單向阻止從外向內(nèi)的破壞，而對于從室內(nèi)向外破壞則沒有任何阻礙，在諸如火災(zāi)、地震、車禍等意外災(zāi)害發(fā)生時，室內(nèi)人員可以比較容易的砸穿玻璃逃生。       從生產(chǎn)工藝上來看，玻璃窗膜可分為三大類，即染色膜、原色膜、真空鍍膜。其中染色膜又可分為普通膜、表層染色膜、夾層染色膜；真空鍍膜又可分為真空蒸鍍鍍膜和磁控濺射鍍膜；按所鍍的材料不同又可分為金屬膜和陶瓷膜。       一、染色膜。       1、普通膜，俗稱茶紙，是將染料混在膠內(nèi)涂在聚乙烯基材上制成的，是舊式的生產(chǎn)方法，由于不隔熱、不隔紫外線及很短的保質(zhì)期，現(xiàn)在市場上已很少用。       2、表層染色膜，是將染料涂布在PET基材表面上，手感很軟，缺乏足夠的韌性及防爆性，不耐紫外線照射，易褪色，保質(zhì)期較短。       3、夾層染色膜，是將染料涂布在兩層PET基材之間，手感很軟，有一定的耐紫外線老化性能，成本低廉。此種染色膜可見光反射率低，缺乏良好的控制熱量性能，容易褪色，并且長期使用后易起泡。       二、原色膜。指沒有加入有機(jī)染料的玻璃窗膜。到目前為止，光學(xué)級PET膜只有灰色、無色兩種聚酯膜，其它顏色的PET膜必須通過染色才能實現(xiàn)。原色膜手感較好，不易褪色，保質(zhì)期長。       三、真空鍍膜。       1、真空蒸鍍鍍膜。通過應(yīng)用熱蒸發(fā)（對于低熔化溫度的純金屬而言）工藝，膜可以鍍上各種金屬、合金或氧化涂層。真空蒸鍍工藝通常用純鋁鍍膜，并且可以制成不同可見光透過率和反射率的膜，使膜具有陽光控制性能。       2、真空濺射鍍膜。通常在一個很大的真空室、壓力很低的惰性氣體環(huán)境中，在電能作用下，將各種金屬或金屬合成靶材被帶電離子撞擊，制成多層致密的低反射高隔熱的金屬膜層，有序均勻的涂布于聚酯薄膜表面，并用復(fù)合工藝制成各種各樣獨特的穩(wěn)定的色彩、高層次的透過率選擇性，保證產(chǎn)品有足夠的韌性，防爆、隔熱、抗UV，保質(zhì)期長。       3、陶瓷膜。含有SiO2、TiO2等超薄陶瓷涂層的玻璃窗膜，它不含金屬層，完全不干擾車內(nèi)的GPS衛(wèi)星導(dǎo)航系統(tǒng)、無線電通訊和移動電話的接受；同時不氧化褪色，與金屬膜相比更易維護(hù)和經(jīng)久耐用。它具有低反光率及適中的透光率。

       樹脂乳液在聚合時，為了獲得好的附著力，往往在配方中添加有少量的可聚合酸，如丙烯酸和甲基丙烯酸等。聚合結(jié)束后，加pH調(diào)節(jié)劑把酸中和成鹽，提高黏度，并在偏堿的條件下能保持長期穩(wěn)定。調(diào)節(jié)涂料pH值的助劑稱為pH調(diào)節(jié)劑，其主要功能是調(diào)節(jié)控制涂料的pH值。涂料的pH值對其貯存穩(wěn)定性、抗腐敗、防腐蝕、黏度及涂膜的性能均有一定的影響。水性涂料一般是堿性的，pH值通常為7.5～9.5，因此往往采用堿性物質(zhì)為pH調(diào)節(jié)劑。為了達(dá)到既有效調(diào)節(jié)，又安全可靠，絕大多數(shù)配方選用中強(qiáng)堿。為了少影響或不影響涂膜的性能，pH調(diào)節(jié)劑一般是揮發(fā)性的。涂料成膜后，pH調(diào)節(jié)劑離開涂膜。       pH值對涂料的影響具體表現(xiàn)有以下幾個方面。       1、保持樹脂穩(wěn)定。水性漆中的樹脂多為乳液形式，如丙烯酸乳液、聚氨酯乳液等。這些乳液中的聚合物顆粒在堿性環(huán)境（pH＞7）中帶有負(fù)電荷，同性電荷相互排斥，使得乳液顆粒能夠均勻分散在水中而不會聚集、絮凝或沉淀，從而保證了水性漆在儲存和使用過程中的穩(wěn)定。       2、防止微生物滋生。較高的pH值（大于7）不利于大多數(shù)微生物的生長和繁殖。微生物的生長環(huán)境通常是中性或弱酸性的，堿性條件可以抑制微生物在水性漆中的滋生，避免漆液變質(zhì)、發(fā)臭，延長水性漆的保質(zhì)期。       3、促進(jìn)成膜。在水性漆成膜過程中，堿性環(huán)境有助于樹脂粒子的融合與交聯(lián)。當(dāng)水分揮發(fā)后，樹脂粒子在堿性條件下能夠更好地相互融合，形成均勻、連續(xù)、致密的漆膜，提高漆膜的質(zhì)量和性能，如附著力、耐水性、耐化學(xué)性等。       4、提高施工性能。合適的堿性pH值可以調(diào)節(jié)水性漆的黏度和流變性。較高的pH值能使漆液具有更好的流動性和流平性，在施工過程中更容易涂布均勻，減少刷痕、流掛等施工缺陷，提高施工效率和質(zhì)量。       pH調(diào)節(jié)劑的常見種類。       1、氨水。氨水是一種常用的pH調(diào)節(jié)劑。它可以有效地提高水性漆的pH值。在添加氨水時，需要緩慢攪拌漆液，同時使用pH計實時監(jiān)測pH值的變化，避免加入過量導(dǎo)致pH值超出合適范圍。一般來說，氨水的添加量根據(jù)水性漆的具體配方和初始pH值而定。       2、有機(jī)胺類。如三乙醇胺等有機(jī)胺化合物也可用于調(diào)節(jié)pH值。有機(jī)胺相比氨水，揮發(fā)性較小，對環(huán)境的刺激性也相對較弱。在使用時，同樣要注意攪拌均勻和實時監(jiān)測pH值，確保添加量的準(zhǔn)確性。

       水性聚氨酯樹脂的合成在原理上一般是先把二異氰酸酯、低聚物二醇（或多元醇）和擴(kuò)鏈劑預(yù)先反應(yīng)，制備成一定分子量的預(yù)聚體，或高分子量聚氨酯樹脂后，再用相轉(zhuǎn)移法將其溶解或乳化于水中。市場上常見的水性聚氨酯樹脂的合成方法主要有以下幾種。       一、由低聚物二醇（或多元醇）、二異氰酸酯及小分子擴(kuò)鏈劑，制備端—NCO聚氨酯預(yù)聚體，或在有機(jī)溶劑中制備高分子量聚氨酯，用乳化劑在高剪切力作用下乳化為成品。       二、由中低分子量的聚氧化乙烯二醇作為低聚物二元醇原料，與二異氰酸酯（及擴(kuò)鏈劑）制備聚氨酯或預(yù)聚體，再分散于水中。       三、采用含羧基、磺酸基或叔氨基的擴(kuò)鏈劑制備聚氨酯或其預(yù)聚體，中和后制成離子型聚氨酯并乳化。根據(jù)具體情況，中和可在乳化前或乳化同時進(jìn)行，預(yù)聚體的乳化過程可用于胺擴(kuò)鏈。       四、制備聚氨酯-脲-多胺（PUUA），PUUA在稀酸水溶液中乳化，或?qū)UUA與環(huán)氧氯丙烷（ECH）的加成物在酸性水溶液中乳化，或PUUA和ECH的加成物與內(nèi)酯或磺內(nèi)酯反應(yīng)，在堿性水溶液中乳化，陰離子型聚氨酯乳液。       五、使聚氨酯帶有親水的羥甲基。引入羥甲基的方法是利用聚氨酯的氨基與甲醛的反應(yīng)，或含一NCO的聚氨酯的預(yù)聚體與過量三乙醇胺反應(yīng)。       六、先制備含PEO等親水?dāng)U鏈性鏈節(jié)或基團(tuán)的端一NCO預(yù)聚體，再與亞硫酸氫鈉醇水溶液反應(yīng)并乳化。預(yù)聚體還可以與酮肟或已內(nèi)酰胺等封閉劑反應(yīng)，并乳化于水中，形成封閉聚氨酯乳液。       七、采用含羧基、磺酸鈉或叔氨基團(tuán)的低聚物多元醇制備聚氨酯預(yù)聚體并離子化，乳化于水。

       UV膠粘劑主要分為有基材(如膠帶、雙面膠)和無基材(如液態(tài)膠水)兩大類。前者經(jīng)UV光照射可以增加或減低粘接性，UV減粘膠帶作為臨時保護(hù)或臨時定位，在微電子、光電子器件，例如晶片、觸摸屏玻璃加工業(yè)有很大的需求；后者使用時經(jīng)UV光照射后固化。       一、UV壓敏膠(PSA) 。       PSA的產(chǎn)品形式多樣，從裝飾膜、各種保護(hù)膜，到工程結(jié)構(gòu)膠帶，用途非常廣。PSA目前一般是經(jīng)過溶液涂布、干燥和化學(xué)反應(yīng)制得，超過60%的溶劑要揮發(fā)、燃燒掉，排放高、生產(chǎn)過程長、效率低，產(chǎn)品中還可能殘留溶劑等有害化學(xué)品。 用UV固化方式生產(chǎn)PSA，將無溶劑的液態(tài)成分涂布在基材上后，用UV光照射進(jìn)行光聚合就制成，無需熱烘道，生產(chǎn)線簡化，生產(chǎn)過程環(huán)保，幾乎零排放，生產(chǎn)效率也大大提高。        二、UV復(fù)合膠。       食品、飲料和一些生物醫(yī)藥制品需要高阻隔軟包裝，包裝材料的阻隔性決定和影響可食用的時間。高阻隔包裝材料由塑料薄膜與紙張、金屬膜復(fù)合制成，具有強(qiáng)度高、隔氧和隔水性好、安全衛(wèi)生無毒、適應(yīng)印刷的特點，能耐凍和耐120℃高溫。用UV粘合劑取代溶劑型粘合劑和水性膠粘劑，不僅復(fù)合膜的生產(chǎn)效率將會大大提高，由原來的幾小時的生產(chǎn)流程減小到一分鐘就可完成；并且UV粘合劑不含溶劑，無揮發(fā)，無有害殘留物，更可以保證復(fù)合膜達(dá)到食品、醫(yī)藥等包裝材料的健康和衛(wèi)生要求。       三、UV建筑膠。       安全玻璃主要采用聚乙烯醇縮丁醛膠片為粘接材料，經(jīng)過真空脫氣和熱壓的工藝將玻璃片粘接而成，總生產(chǎn)時間需要約十多個小時。采用封邊、灌膠、自然光下存放數(shù)十分鐘完成光聚合的液態(tài)粘貼方式生產(chǎn)夾膠安全玻璃，目前還是非主流產(chǎn)品，主要用在低端安全玻璃市場。液態(tài)粘接方式不能廣泛接受的原因，主要是UV膠的性能還不足，安全性缺乏可信賴的數(shù)據(jù)。UV膠在建筑領(lǐng)域的增長勢頭良好，隨著性能的提高，UV建筑膠將有很大的發(fā)展。       近年來PVC石塑地板的應(yīng)用在國內(nèi)得到快速發(fā)展，施工方法是先在施工地面上刮平一層粘合劑，然后將PVC地板粘接上去。PVC塑料地板膠主要可分為水乳型、溶劑型、反應(yīng)型三大類。水乳型膠粘劑以水為分散介質(zhì)，產(chǎn)品無毒，成本低，但耐水性差，一般經(jīng)水浸泡后，粘接力大幅下降；溶劑型膠粘劑主要是聚醋酸乙烯系和氯丁橡膠系膠粘劑；反應(yīng)型則有聚氨酯系列膠粘劑。這類粘合劑施工后都需要等溶劑揮發(fā)，在此期間施工場所不能使用。若使用光固化粘合劑則不存在這樣的問題，可以先將光固化膠涂布在地面上，自流平后用紫外光照使其固化，表面具有粘性，然后將PVC地板鋪上即可立即使用，不僅大大縮短了施工周期，而且整個生產(chǎn)過程沒有溶劑揮發(fā)，不污染室內(nèi)空氣。       四、UV電子膠。       電子產(chǎn)品領(lǐng)域已經(jīng)大量使用UV膠，包括排線定位、管腳密封、液晶面板的制備、手機(jī)按鍵等。UV固化粘接是電子產(chǎn)品制造中必用的技術(shù)手段。隨著電子產(chǎn)品的薄層化以及有機(jī)光電子器件、柔性可彎曲顯示器件的出現(xiàn)，適應(yīng)卷對卷工藝的UV粘合劑有巨大的需求，UV固化的高效、快速、及時、可控制性的特點將充分顯現(xiàn)。       五、UV光學(xué)膠。       觸摸屏目前是UV光學(xué)膠的重要應(yīng)用領(lǐng)域。觸摸屏中的UV光學(xué)膠有3個功能——粘接、增加透光性和提高抗沖能力，需要滿足嚴(yán)格的性能要求，包括顏色、耐候和環(huán)境穩(wěn)定性、電器性能、光學(xué)性能等。紫外線吸收劑在UV光學(xué)膠配方中具有重要的應(yīng)用。       觸摸屏貼合涉及的粘接材質(zhì)主要有玻璃、ITO導(dǎo)電層、PET、 PMMA、PC等。目前用于觸摸屏的有液態(tài)(LOCA)和固態(tài)的(OCA)光學(xué)膠，前者用程序控制點膠機(jī)點膠，蓋上玻璃蓋板、流平和充滿后透過蓋板固化，具有填充性好、施膠方便的優(yōu)點，但需要做溢膠清理；OCA是無基材的雙面PSA。